液

液压支架检修质量标准

1一般规定

1.1试验介质应符合MT76—1983《液压支架用乳化油》规定，乳化液用乳化油与中性软水按5:95重量比配制而成。工作温度应为10--50度；工作液应有120目/时或相当于0.125mm过滤器进行过滤，并设有磁过滤器装置。

1.2支架各结构件，液压件应具有互换性。

1.3支架技术要求

1.3.1支架的零部件和管路系统应按图样规定的位置安装，连接可靠，排列整齐,美观。支架上要按有明显标识支架各种动作的指示标牌。

1.3.2支架的各结构件必须进行抛丸机除锈，结构件用抛丸机除锈时，必须按抛丸机的操作程序进行除锈，除锈必须均匀、彻底，不留任何死角，抛丸机除锈后各结构件必须露出金属色。

1.3.3支架外表面应涂漆，漆层应均匀，无漏涂，气泡，脱皮，裂纹等缺陷。

1.3.4支架最小高度和最大高度偏差为±50mm，支架最小宽度和最大宽度的宽度的偏差为±20mm。

1.3.5支架在解体前必须进行冲洗，架体各部件的煤尘、煤矸，油泥等必须清理彻底，支架各装配孔内和各部件交接处必须清理彻底;解体后的液压元件，如阀、活塞杆、千斤顶等应存放在木质或专用衬垫上。

2 结构件的检修：对拆下的配件经清洗检测后，需修理的结构件运至铆焊车间根据情况进行检修。

2.1变形结构件的检修：常见于液压支架的侧护板、推移杆、护帮板、底座等。整形要求：

2.1.1 16Mn钢结构件允许用压力机或火焰方法矫正变形；调质钢只允许用压力机矫正变形，严禁采用火焰方法矫正变形；

2.1.2整形后的结构件应符合下列要求

2.1.2.1顶梁、掩护梁、前梁、底座等具有较大平面的结构件，任一尺寸上的最大变形不得超过10%。

2.1.2.2结构件平面上出现的凹坑面积不得超过100 mm2,深度不得超过20mm。

2.1.2.3结构件平面上出现的凸起面积不得超过100 mm2,高度不得超过10mm。

2.1.2.4构件平面上的凹凸点，每平方米面积内不得超过两处。

2.1.2.5侧护板侧面与上平面的垂直不得超过3%。

2.1.2.6复位弹簧塑性变形不得大于5%。

2.1.2.7推移框架杆（或推移架）的直线度不得超过5‰。

2.2开焊、断裂结构件：对开焊的结构件进行破口补焊，焊接应采用Q/ZB74焊接通用技术，不能随意改变结构件的尺寸、材质、形状和位置，修复后的结构件的强度应符合要求。

2.2.1焊前准备

2.2.1.1检查焊缝根部间隙及坡口尺寸。如发现不合格，不得施焊。

2.2.1.2结构件材料、焊接电源、工艺参数、焊接材料、焊接方法、焊接顺序等应按工艺规定执行。

2.2.1.3焊道及焊道边缘必须清理干净，不允许有油、锈、水、渣等污物。二氧化碳气体保护焊焊道两侧：清理边缘单侧不得小于10mm。埋弧焊焊道两侧：清理边缘两侧不得小于20mm。

2.2.2施焊

2.2.2.1焊接宜采用直流电源（直流弧焊机；二氧化碳气体保护焊机）。

2.2.2.2焊接材料采用低氢型焊条；合金焊丝；埋弧焊可用H08焊丝。

2.2.2.3结构件的焊接宜在室内进行，环境温度不得低于5℃。

2.2.2.4结构件中预留的应力释放孔允许不焊。

2.2.2.5应力集中处不允许引弧、收弧。

2.2.2.6焊接时，严禁采用下坡焊。

2.2.2.7当焊脚大于10mm是，应采用多层多道焊的焊接方法。

2.2.2.8当焊接坡口深度大于12mm时，应采用多层多道焊的焊接方法，窄间焊接方法除外。

3、立柱和千斤顶检修：

3.1缸体：

3.1.1外观状况应良好，无变形，焊缝应完好；

3.1.2检查与导向套配合和密封段的表面尺寸、变形情况应良好，表面粗糙度不得大于Ra0.8;

3.1.3钢丝挡圈槽或卡环槽、止口应无变形情况，对于螺纹连接的缸口，注意检查螺纹的变形及磨损状况；

3.1.4缸体内表面磨损以及相应的圆度，圆柱度不得大于公称尺寸的20%；表面粗糙度不得大于Ra0.4；直线度应小于0.5‰；其轴向划痕深度应小于0.2mm，长度小于50mm；径向划痕应小于0.3mm，长度小于圆周的1/3；轻微擦伤面积应小于50 mm2,同一周划痕和擦伤不多于2条；镀层出现轻微的锈斑，每处面积应小于25 mm2，整件上不得多于3处，再用油石修正到要求的表面粗糙度后，方可使用，否则应重新电镀。

3.1.5缸筒调质热处理硬度：HB240---280。

3.1.6缸筒内孔密封配合面的精度不得低于H9.

3.1.7缸筒内孔密封配合的表面粗糙度为Ra0.4.

3.1.8双伸缩立柱小缸筒的外径尺寸精度不低于f9。

3.1.9双伸缩立柱小缸筒的外径表面粗糙度为Ra0.2.

3.2活柱或活塞杆

3.2.1外观及焊缝情况；

3.2.2活塞密封段表面、止口、卡键槽的尺寸应无变形情况，表面粗糙度不大于Ra0.8；

3.2.3外表面要求粗糙度不大于Ra0.8；活柱直线度不得大于1‰；千斤顶活塞杆直线度不得大于2‰；其余要求与缸体内相同；

3.2.4销孔的应无变形情况。

3.2.5活塞杆调质热处理硬度：HB240—280.

3.2.6活塞杆密封配合台面的尺寸精度不得低于f9。

3.2.7活塞杆密封配合台面的表面粗糙度为Ra0.4。

3.2.8活塞杆的表面粗糙度不大于Ra0.8。

3.3导向套

3.3.1检查外观情况，若焊有管接头时，管接头应无损坏，焊缝无开裂；

3.3.2钢丝挡圈槽、螺纹应无变形状况或磨损情况；

3.3.3与缸体和活塞杆（或活柱）的配合表面，如配合表面磨损过多，使配合表面间隙增大，增大了使用的弯曲力矩，影响运动的平稳性，需更换。

3.4各种密封圈

要注意检查各种密封圈，如鼓型密封圈，雷型密封圈，Y型密封圈，U型密封圈及O型密封圈，发现有轻微伤痕或磨损以及老化时应更换新的。

3.5活塞

当活塞磨损的深度为0.2mm—0.3mm时，应更换新件。因为活塞表面受伤，容易擦伤缸体内表面。

3.6其他零件

检查其他零件必要的尺寸、变形情况。对于存在轻微缺陷的零件可进行修复，对于有严重缺陷的零部件、老化或接近老化期的橡胶和塑料件，则应更换新件。

4、立柱和千斤顶的组装

4.1将千斤顶各修复后的配件整齐摆放在组装平台上，按拆卸顺序的逆序进行组装，组装时要谨慎，避免将各类密封件挤损，组装前要用清洗剂（例如煤油）清洗所有零部件，使之达到清洁度要求，然后涂适当油脂；

4.2清除毛刺和锐角，特别是缸体供液口上的毛刺和锐角，防止组装时损伤密封件；装配式，所有连接螺纹，应涂螺纹防锈脂。

4.3装配时，零件配合表面不得损伤。

4.4装配时，应仔细检查立柱密封元件有无老化、咬边、压痕等缺陷；并严格注意密封圈在立柱沟槽内有无挤出和撕裂等现象，如有上述现象，应更换；注意密封圈安装方向，O型密封圈无方向，但与挡圈配合使用时，要注意挡圈的安装方向；

4.5组装过程中，应注意不使密封件损伤；对于方钢丝式缸口结构来说，组装时方钢丝挡圈一般要换用新件。

4.6立柱装配好后，应将其缩至最短位置，所有进、回液口均用塑料堵封严。

4.7组装完毕后将千斤顶运至除锈喷漆处进行除锈喷漆。立柱表面（活塞杆外表面除外），应按要求喷（涂）防锈底漆和面漆。漆层均匀，结合牢固，不得有起皮脱落现象。

5、阀类

5.1阀上所有密封件，一般应更换新品，个别重复使用时应符合规定。重复使用或新更换的密封应除去毛刺。

5.2阀体及各零部件不得有裂纹、撞伤或变形等缺陷。

5.3阀装配后，无论有压与无压，操纵应灵活，操纵力应符合该阀技术文件的规定。

5.4阀的定位要准确、可靠、稳定，定位指针要清晰。

6、胶管和接头

6.1.新的或重复使用的胶管总成，应符合下列要求：

6.1.1接头无严重锈蚀、变形、毛刺，能顺利插入配合件，在无压工况下应可以自由旋转；

6.1.2胶管外层橡胶在每米长度上其破损不多于两处，破损面积每处不大于1㎝2，破损处距管接头在200mm以上，其金属网未被破坏；

6.1.3胶管无折痕、压痕或明显的永久变形。

6.1.4管接头和配合件配合时密封圈和密封件必须齐全。

6.2.新扣压的接头应用额定工作压力的1.5倍进行试验，保持5min，不得有渗漏、鼓包或接头位移等现象。

7、涂漆

7.1技术要求

7.1.1一般要求

7.1.1.1除焊接后完全封闭的内表面非金属、有色金属件、镀件可不涂漆外，一般零件的非加工表面均应涂漆。

7.1.1.2铸件及焊接件毛坯经检验合格后，应立即进行表面处理和涂底漆。

7.1.1.3对外观质量有影响的零件表面局部凹陷、伤疤，需用配套性良好的腻子进行填补，腻子经打磨后，整个零件表面应平整、光滑、线角分明，腻子与零件表面连接处不得有明显接痕。

7.1.1.4关键焊缝、主要焊缝不得填刮腻子。

7.1.1.5铆接件相互接触的表面，在连接前必须涂防锈漆，由于加工或铆接损坏的底漆，应重新补涂。

7.1.1.6装配后不便涂漆的零部件，均应在装配之前完成涂漆工作。装配时需要焊接的部位，装配前不涂面漆。

7.1.1.7装配、试验、调整时，如将漆膜碰伤，应将碰伤的漆膜除掉，并用相同的油漆补涂。然后方可进行最后一道涂漆工作。

7.1.1.8整台产品最后一道涂漆工作，一般应在试验、调整完毕，经检验合格后进行。

7.1.2对涂料品种、质量及调制的要求：

7.1.2.1必须使用配套性良好的底漆、腻子、二道底漆、面漆、稀释剂等各种涂料及辅助材料。

7.1.2.2入厂涂料必须具有合格证且符合有关的现行标准规定，凡牌号不清、型号及品质不明、包装破损或超过贮存期的涂料未经鉴定，不得使用。

7.1.2.3必须在原桶或清洁干净的容器中调制涂料，涂料的调制应按涂料使用说明书的规定进行。

7.1.2.4对两种涂料或不同厂家制造的同一牌号涂料，在未经试验证明其性质可掺和之前，不得掺和使用。

7.1.3涂漆前对表面处理的要求

7.1.3.1铸件、锻件的涂漆表面应平整，不允许有明显的凸起、毛刺、锐边、缝隙和浇冒口割痕。

7.1.3.2焊接结构件的表面不允许有焊渣、飞溅、药皮及机械加工残存的飞边、毛刺等。

7.1.3.3涂漆前零件表面除锈质量必须达到JG/T5011.13规定的相应等级。

7.1.4对涂漆施工的要求。

7.1.4.1涂漆施工必须严格遵守各种涂料对温度、湿度、重涂间隔时间、调配方法及注意事项等各项规定。

7.1.4.2对开桶的各种色漆及含有重体颜料的涂料，使用寿命前应搅拌均匀，若发现有漆皮或粗大颗粒，需用120目以上钢丝网过滤后，方可使用。

7.1.4.3必须保持涂漆用具（漆刷、喷枪、盛漆桶）的清洁。

7.1.4.4喷漆用的压缩空气应清洁干燥，在喷漆设备的通路中，应装有有水分离器。

7.1.4.5涂层未干透前，应妥善防护，避免落上水、灰、砂及其他脏物，且不得进行装配或入库。

7.1.5底漆要求

7.1.5.1底漆涂装应均匀，不得有流挂、漏涂、皱皮等缺陷。

7.1.5.2底漆厚度一般为30—40mm。

7.1.6面漆要求

7.1.6.1面漆的涂膜应光滑平整，无流挂、无漏涂、无气泡、无皱皮等缺陷。

7.1.6.2对外观有直接影响的表面，漆膜光泽不得低于85%。

8.操作性能

8.1.各运动部件应该操作方便，动作准确、灵活无滞涩、憋卡、干涉等现象。

8.2.动作试验应符合下列要求：

8.2.1用泵站供液，操作操纵阀，使立柱及千斤顶全行程动作三次，各部位动作应准确、灵活、平稳，无阻滞憋卡和噪音；

8.2.2各运动部位在极限位置时的尺寸，不得超过原设计的1%；

8.2.3用一个阀操作两个以上立柱或千斤顶时，被操纵的油缸应基本上同步，不得因不同步而产生憋卡或损坏连接件。

8.3支架的性能试验应在整架试验台上进行，并符合下列要求：

8.3.1大修后的支架（不包括对主要承力构件进行修复的支架）应按3%抽样（不得少于2架）进行性能试验。

8.3.2在额定压力下，支架的初撑力不得小于额定初撑力的95%。

8.3.3支架的工作阻力不得小于额定工作阻力的90%。

8.3.4安全阀开启时，各液压元件及连接管路不得有渗漏，各机械连接件不得有损坏及残余变形。

8.3.5凡承力构件（如顶梁、掩护梁、前后连杆和底座等）经修复或更新后的支架，除应做上述试验外，还应用额定工作阻力的110%载荷进行试验，各部位应无损坏，变形长度不得大于全长的3‰，加载过程中不得有异响。

8.3.6各种阀在额定工作压力下应动作灵活，位置准确，不得有阻滞憋卡现象，试验动作不少于五次。

8.3.7在额定压力与流量下，各阀分别在开、闭工况下，不得有噪音和振动。

上述试验如不合格，应加倍抽查，如仍有不合格者，则逐台试验。

9、密封性能

9.1立柱活柱外伸至全行程的2/3处，自然放置16小时，活柱回缩量不大于2mm（排除温度变化的影响）

9.2在额定液压下，按规定动作5次（含一次运动部件在极限位置稳压5min）各液压元件不得出现渗漏。

9.3单、双伸缩立柱及各类千斤顶，在各级活塞杆伸出全行程1/3的工况下，用2MPa压力供液，保持2min，压降不得超过0.5MPa；在上列工况下，使用泵站规定工作压力进行高压密封试验，不得有压降现象。

9.4在泵站工作压力下各操纵阀均置于零位，不得有内泄漏。

9.5支架分别升到最高位置和距离最低位置150mm处，停止供液，保持5min，各部位不得有渗漏，支架不下降。

  新支架，除应做上述试验外，还应用额定工作阻力的110%载荷进行试验，各部位应无损坏，变形长度不得大于全长的3‰，加载过程中不得有异响。

上述试验如不合格，应加倍抽查，如仍有不合格，则逐台试验。